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工程施工质量管理类评职论文范文

时间:2013-05-03分类:论文中心

  内容提要:根据工程实例,介绍水中钻孔成孔技术、水下混凝土灌注技术。

  关键词: 水上,钻孔,水下混凝土,质量控制

  1工程概况

  埒子口特大桥水中桩基为36#~40#墩,桩长为67m,桩径1.6m,桩基采用搭设水中钻孔工作平台施工方案进行水中钻孔桩施工,水上钻孔平台采用φ42cm钢管桩基础、双拼I28工字钢纵梁、2组共4路贝雷片为横梁,横梁上铺设桥面板作为钻孔平台

  2搭设水上施工平台

  制作完成的φ42cm钢管桩用运输车辆由施工便桥运至钻孔平台施工位置,将钢管桩焊接接长到20米,采用汽车吊整体吊装垂直插入淤泥中贴便桥放置,采用DZ45型振拔锤施打至河床面以下14m处。采用全站仪定位,钢卷尺测量入土深度,钢管桩入土深度以振拔锤振动后无法继续进尺为准。钢管桩的位置偏差宜在300mm以内,倾斜度控制在1%以内。

  每排钢管桩插打到位后,应进行桩与桩之间的连接,增加桩的稳定性,桩与桩之间采用10#槽钢连接,连接分横向和纵向连接,连接系杆与钢管间采用焊接方式。

  3桩顶连接及分配梁安装

  纵梁采用双拼I28b型工字钢,长为6m,在长度方向焊接成整体。钢管桩顶部焊接牛腿,牛腿上焊接双拼工字钢。

  横梁采用贝雷组,用跨马螺丝与双拼工字钢连接。平台顶板采用150mm厚桥面板铺设。

  4钢护筒制作与埋设

  桩基钢护筒设计内径为Φ200cm,钢护筒采用厚度为12mm的A3钢板卷制而成。护筒成形采用定位器,确保卷筒圆、接缝严。为加强护筒的整体刚度,在焊接接头焊缝处加设厚10mm宽20cm的钢带,护筒底脚处加设厚14mm宽30cm的钢带作为刃脚。钢护筒每节加工长度为10m。焊接采用坡口双面焊,所有焊接必须连续,以保证不漏水。

  钢护筒顶标高比双拼工字钢面高30cm,护筒埋入土层深度为4米,钢护筒下沉采用45KW振动锤振动下沉。

  5钻机就位

  在施工平台上安装钻机。钻机安装用吊船配合,安装完毕后,用机械配合准确对位,并将钻机调平,以防钻进过程中发生偏斜。接通各设备电源后,将钻头稍提起,进行试机。

  钻机就位过程中,要使回转钻机转盘中心或冲击中心(钢丝绳)对准桩位中心,中心对准后在护筒周围用十字交叉法进行控制。在成孔过程中,要随时观察钻机的转盘中心或冲击中心是否与桩位中心一致,若有偏差要及时纠正,以防孔斜。

  6成孔工艺

  6.1水中桩的施工,开孔阶段,砂层及卵石层钻进泥浆比重要大。钻进时随时控制孔内水头,确保有足够的水头压力。

  6.2控制电流。钻孔时,钻机操作人员应随时监视控制柜上电流表和指示灯信号显示情况,土质地层高速运转,电流控制在52A,如自动转换到低速运转,说明切削力较大,此时,电流应控制在40A以内,然后再钻。

  6.3控制钻压。根据地质情况,选用合适的钻压,以保持钻孔效率。

  6.4每次起动钻机时,应空载启动,先低速启动再转换为高速。如地质较硬,低速启动后不必再换高速。

  6.5保持护筒内水位并经常检查泥浆比重。反循环钻进时,孔内水位下降较快应及时补水,在钻进过程中,始终保持护筒内水位与护筒顶基本平齐,同时还应控制泥浆比重。如在砂粘土地层中钻孔,泥浆比重在1.05~1.15范围较好,既能获得较高的钻进度,又能做到不坍孔。如易坍地层泥浆比重可适当提高到1.2左右。

  7终孔后清孔

  本工程终孔孔深进入持力层厚度进行控制,在钻孔达到设计要求深度后,应采用探孔器对孔深、孔径、孔形等认真检查,符合设计要求后,填写“终孔检验单”。经监理工程师验收合格后,立即进行清孔工作(避免隔时过长引起泥浆沉淀过厚,导致孔壁坍塌),使孔内泥浆各成份含量符合规范和设计要求。清孔后泥浆指标要求:相对密度(r)1.08~1.10,含砂率(η)(%)<2%。

  8钢筋笼加工及安装

  在成孔过程中,钢筋笼同时制作,因本桥桩基较深,钢筋笼也比较长,为保证钢筋笼的质量及整体刚度,主筋采用机械连接和对焊,箍筋采用电焊连接,同时每隔2m增加一道φ16箍筋,与主筋点焊,每隔4m在加强箍筋处增设十字钢筋加固钢筋笼。钢筋笼分节制作,每节长度为9m,以防止在吊装过程中变形。

  清孔后安放钢筋笼,在吊放钢筋笼过程中,钢筋笼垂直缓慢下沉,防止撞击孔壁引起坍孔。应根据制作的分节接长第和编号,逐步下放,钢筋笼主筋接头采用焊接,钢筋笼就位后应固定牢靠(为防止钢筋笼上浮钢筋笼底部加设锚固钢筋),钢筋笼中心与钻孔中心偏差不应大于5cm。钢筋笼在运输安装过程中应尽量避免扭曲、变形。钢筋笼吊点设在总长度上部的1/3处。在安装钢筋笼同时,钢筋笼外侧绑扎混凝土垫块,确保桩基保护层厚度。

  9灌注水下混凝土

  9.1导管、漏斗安装完毕,二次清孔达到要求后,在漏斗口安装拨球法,及时灌注水下混凝土。第一车混凝土坍落度可稍大,最高控制在22cm。在漏斗混凝土达到4m3以后,一边继续放混凝土,一边用钻机主吊拔起拔球法,灌注首批混凝土,使混凝土压出管内之水并将导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。为便于施工,在第一次拆卸导管时,卸掉4m3漏斗,换上2m3的漏斗和支架,用钻机配合提升漏斗,副吊拆卸导管。

  9.2水下混凝土灌注开始后,应连续地进行,严禁中途停工,以免形成坍孔和断桩。

  9.3在混凝土灌注过程中,测量人员应随时测量护筒内混凝土顶面的标高,由技术人员作好混凝土灌注记录,如灌注时间、混凝土面的高度、导管埋深、导管拆除等,计算要准确。准确掌握并严格控制导管埋深2~6米,避免导管提升困难,指挥员根据技术员的计算结果,指挥准确的提升或拆除导管,避免桩身夹泥或断桩等质量事故产生。

  9.4当导管提升时,要保持位置居中。严格控制埋管深度,严禁导管提离砼面,埋管也不可超过6m,以免造成灌注埋管事故。根据导管埋置深度确定提升高度,拆除导管时动作要快,一般不宜超过15min。提升后导管埋深不得小于2米。同时提升导管时要缓慢,防止导管碰挂钢筋笼而造成其定位偏移。应认真谨慎操作防止掉管事故发生。当灌注砼面接近钢筋笼底端时,要控制灌注量,以防止钢筋笼上浮。

  9.5在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整个地灌入漏斗和导管,以免导管内形成高压气囊,使混凝土灌不下去,造成断桩。

  9.6桩顶灌注标高应比设计标高超灌0.5~1.0m,多余部分应在承台施工前予以凿除,桩头应无松散层,以保证整个桩身混凝土达到设计要求的质量。

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