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冶金企业供料小车自动选仓控制改造介绍

时间:2022-03-02分类:冶金工业

  摘要:目前传统钢铁行业矿槽上料系统由皮带小车供料,由工作人员现场手动操作卸料小车上料,料仓料位根据操作工目测确定,由于矿槽环境较差,现场噪音,空气污染较为严重并且现场机械伤害隐患较多,不利于工作人员身心健康。并且由工作人员目测各料仓料位,不同工作经验人员对料仓料位理解不一,易对高炉生产造成不良影响。

  随着工业4.0的到来,智能工厂、智能生产已成为未来工业发展的主流趋势。本文主要介绍日照钢铁7#8#号高炉槽上卸料小车的自动化改造技术。

  关键词: 卸料小车 PLC 编码器 料位计 自动化

  一、现状概述

  (一)、现场工艺、设备、操作流程简述

  长材制造部60T转炉高位料仓上料系统1#、2#皮带卸料小车给2#、3#转炉39个料仓供料,主要物料为烧结矿、矿粉、杂矿、焦炭等,每个仓深为6米。当前,料仓料位判断、卸料小车频繁换仓控制靠现场人工操作来实现。

  (二)、主要存在的问题:

  (1)岗位工频繁操作小车,机械式疲劳作业,容易造成生产和安全事故的发生。

  (2)卸料现场环境极差,粉尘和噪音严重影响了岗位操作人员的身体健康,不宜长期有人在现场值守。

  (3)用人工肉眼观察料位和控制小车精确性比较低,且由于人会产生麻痹大意,容易造成生产和安全事故的发生。

  二、项目目标及改造范围

  (一)、项目实现的主要目标

  实现对2#、3#转炉槽上39个料仓料位的实时、准确监测,利用编码器定位及雷达料位监测装置,通过对PLC编程,实现1#、2#皮带卸料小车自动走行卸料。

  (二)、实现目标所需进行的改造内容

  (1)1#、2#皮带对应料仓安装雷达料位计;

  (2)1#、2#皮带卸料小车各安装PLC控制箱1台、监控摄像机3台、无线网桥2套、编码器1支;

  (3)地面设无线网桥3套、PLC控制柜1台、监控摄像机4台,所有信号通过光缆远传至二炼铁供料中控室;

  (4)中控室设操作电脑2台、视频监控液晶显示器3台;

  三、技术方案

  (一)简述技术方案及控制系统图

  (1)皮带小车定位方案

  皮带小车定位通过小车从动轮安装绝对值编码器进行位置检测,编码器根据从动轮运行圈数和角度计算得皮带小车实际运行位置,实现小车自动定位。

  绝对值编码器输出信号采用现场总线输出方式。现场总线型输出编码器通过设定地址,用通讯方式传输信号,总线型编码器采用PROFIBUS-DP型。校正方法为:在每条沿皮带一侧安装10个接近开关(皮带机头、机尾必须安装一个),当皮带小车感应到某个接近开关时,根据上次校正的初始值,计算得到皮带小车到该位置的编码器值,再与实际编码器检测值进行比较,当误差超过设定值,则对编码器初始位置值进行校正,以消除小车在运行过程中产生的误差。

  (2)料位监测方案

  料仓料位监测采用雷达料位计,雷达料位计具有测量精度高,适用于高粉尘、潮湿、高温等恶劣工况环境下对粉状、粒状的固体介质进行连续、非接触测量的优点,料位计输出4-20mA信号通过硬线连接到PLC模块。

  (3)自动化系统方案

  自动化控制系统选用SIEMENS 可编程控制器,CPU选用315-2DP,所有I/O采用西门子S7-300 I/O模块。系统配置工业以太网络模块,通过工业以太网实现系统网络的集成,与中控室的网络通信介质采用光纤传输,保证系统的传输速度和抗干扰能力,确保系统的安全。

  (4)系统监控及控制方案

  系统监控和调试均通过工程师站实现。工程师站选用工业微机配置22"液晶显示器。

  (5)视频监控方案

  在2#、1#皮带的机头及机尾各安装1台球式高清网络摄像机,每台小车各安装3台枪式摄像机,共10台摄像机。

  具体施工内容

  (1)1#皮带与2#皮带对应料仓仓顶部各安装雷达料位计1台,共计32台。

  (2)1#、2#皮带卸料小车从动轮各安装编码器1支共计2支。

  (3)车上各设PLC遠程I/O站1个,通过无线网桥实现与地面PLC通讯。

  (4)地面设PLC控制柜1台,料位信号、小车位置监测信号接入该PLC柜。

  (5)每台车上各设监控摄像机3台。

  (6)中控室设操作电脑2台、视频监控液晶显示器3台。

  (7)现场控制及视频监控信号通过光缆传递至中控室。

  四、细节组成介绍

  1、PLC硬件系统:

  本项目PLC采用德国西门子S7-300系列PLC,硬件组态如下

  CPU 315-2DP*1

  通讯处理器 CP343-1*1

  接口模块 IM153-1*3

  模拟量模块 AI8x12BIT*7(设置成4线制模式)

  数字量输入模块 DI32xDC24V*1

  DI16xAC230V*2

  数字量输出模块 DO16xDC24V/0.5A*3

  2、程序功能介绍

  料位检测系统,料位计型号:VEGAPULS69.AXCSDAHXAMAX 雷达料位传感器,此传感器用于连续测量固体物位,带4-20mA/HART接口,由模拟量模块检测现场料位计传输过来的4-20mA信号。

  定位检测由料车绝对值编码器测量。本项目编码器型号为德国倍加福PVM58I-011AGROBN-1213。

  料车校正功能由编码器与皮带上方安装的10个定位限位开关配合完成(一个在机头0位限位,9个辅助定位限位),在料车第一次运行或长时间运行产生误差后可对料车进行校正操作。若料车具满足:备妥、中控操作、无热继故障,料车通讯正常、编码器通讯正常、料车在0位限位,则可进行料车位置校正。

  由0点限位下降沿完成0点校正,置位0点检测信号,并将编码器0位值记录到数据块。

  其他9个定位限位检测上升沿与下降沿并记录两个编码器位置。(两个位置分别代表料车正反行走两个位置)只要两个编码器位置不超过一个合理值,便认为此次校正有效。

  当皮带小车感应到某个接近开关时,根据上次校正的初始值,计算得到皮带小车到该位置的编码器值,再与实际编码器检测值进行比较,当误差超过设定值,则对编码器初始位置值进行校正,以消除小车在运行过程中产生的误差。

  五、维护标准介绍

  项目改在完成后,为实现自动卸料小车稳定运行必须建立自动卸料小车点检维护标准。

  常规仪表的使用、日常维护、故障处理和检修要求 :PLC模块及低压电气设备管理规定及点检标准:按照 PLC模块及低压电气设备巡视周期自行编制点检巡视工作计划,计划编制应结合PLC模块及低压电气设备所处环境、巡视检查历史记录及模块运行状态评价结果。

  六、结束语

  自动化生产具有很多优点,能够保证市场需求,产量大,不像人工操作,工作时长受限,人工操作出错难免,有时候产量供应会不及时。技术先进、稳定、可靠,并可以在较长时间内保持基本不变。

  参考文献

  (1) 廖常初《S7-300/400 PLC应用技术》机械工业出版社 2011.12

  (2) 韩雪涛《微视频全图讲解PLC及变频技术》电子工业出版社 2018.03

  (3) 曹小燕《实例讲解西门子S7-300/400 PLC编程与应用》电子工业出版社 2017.08

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