摘要：本论文主要介绍了电机吊座焊缝焊接质量提升的工艺改善方法。从现场的空间结构、焊接位置等方面对焊接缺陷的原因进行深入分析，并根据分析提出了相应的改善方法，有效解决了电机吊座焊缝焊后的“气孔”、“未熔合”等缺陷焊接缺陷等问题，极大提高了生产效率和产品质量。
关键词：电机吊座;气孔;焊接
随着现代铁路客运时速逐步提升，载客量和运输量逐步增大，对轨道交通装备的质量要求也越来越高。焊接构架作为转向架的支撑骨架，承受从车底到车轮、从轮轨到车体的各种作用力，在运行中承受较大的载荷，因此其产品质量是保证列车安全运行的重中之重[1]。电机吊座在车辆运行当中作为电机装配的受力支撑位置，其焊接质量更是产品安全的重要保障。如何提高电机吊座狭小空间焊缝产品质量成为研究的重要课题。
1工艺现状及焊接缺陷问题分析
电机吊座各焊缝采用MAG焊方式焊接，焊丝使用CHW- 55CNH，打底焊焊接电流190-210A，电压为23-25V;填充、封面焊焊接电流为240-280A，电压为23-25V。电机吊座的拉杆座与围板连接处空间位置狭小，垫板(二)与加强板(四)之间组装的尺寸为6mm，日常使用的350型号喷嘴与500型号喷嘴均无法进行焊接，需使用手工电弧焊进行焊接，易造成垫板(二)咬边，且不易修复。垫板(二)的厚度为16mm，焊接时杆伸过长气体保护不好，易产生气孔。位置①②焊缝不仅位置狭小，而且结构较为复杂，位置③处间隙为6mm，焊前摆动较为困难且直接造成垫板(二)咬边，垫板(二)的厚度为16mm，焊接时可达性差，干伸长过长气体保护不好，易产生气孔。
2焊接工艺改善
为降低电机吊座狭小空间焊接作业难度，消除因拉杆座与围板连接处狭小空间带来的焊接可达性差问题，从焊接装备、焊接位置等角度出发开展攻关优化，提出如下措施：
2.1更换焊枪喷嘴
根据拉杆座与围板连接处焊接空间位置，将焊枪更换为锥形喷嘴，焊接时能够深入到焊缝根部，增强可操作性，在保证良好的焊接保护基础上，控制合理的焊丝干伸长消除未熔合、未焊透等焊接缺陷，提高焊缝质量。
2.2改变焊接位置
改变焊接位置，原有PC位置焊接受限，人员操作难度较大，焊枪不易行进摆动。设计焊接夹具对工件进行夹持，使用二轴转台将工件焊接调整到PB位置，降低操作难度，有效预防焊接缺陷产生。
2.3规范过程辅助作业要求
当出现点固焊点或正式焊段凸起严重时，必须将焊点打磨平滑或呈凹形才能进行第一层焊接。若定位焊熔入正式焊缝中，需将定位焊点两端磨出斜面并与正式焊缝圆滑过渡。层道间严格进行层间清理，焊缝焊后必须彻底清除药皮、焊豆等杂质后方可进行下一层的焊接[2]。
3改进效果
经一系列攻关措施优化为现有焊接方式并推广应用于现车作业后，对后期巩固期焊接缺陷进行统计，焊接合格率得到大幅提升，由原来的80%提升至98%，大大減少了电机吊座焊接“气孔”、“未熔合”缺陷，焊接质量提升显著。
4结论
通过系统分析、指定措施，从焊接装备、焊接位置等角度、过程管控等多角度进行优化，成功提升了电机吊座狭小空间位置焊接质量，有效提高了生产效率和产品质量。
参考文献
[1]俞尚知.《焊接工艺人员手册》[M].上海科学技术出版社，1991.
[2]陈祝年.《焊接工程师手册》[M].机械工业出版社，2004.