[摘要:]对钻孔灌注桩施工全过程控制，是保证桩基施工质量的重要环节，分别进行探讨并提出相关处理方案。
[关键词:]钻孔灌注桩,施工,质量控制
随着经济发展，大跨结构物及高层建筑的修建，对基础要求愈来愈高。桩基础具有承载力高、噪音低、沉降小、施工便捷等优点，得到了大范围推广和应用，广泛应用于各类桥梁、城市高楼、港口码头等水下建筑物的基础中。但钻孔灌注桩深埋地下，具有隐蔽性，不能直接表观的控制其质量，特殊地质条件，如溶洞、深的软土地基，工艺和措施的复杂和难度增加不少，因此，严格控制工艺流程成为质量控制重中之重，否则在成桩后易出现各种质量缺陷。
通过收集、分析、总结钻孔桩基的施工成败经验，本文就其施工流程的全过程控制和要点做浅层分析和研究。
一、全过程控制
1 事前控制
事前控制是有效的控制手段，由于钻孔桩施工的隐蔽性及工序的不可逆性，前期工作的监控尤为重要。
1) 资质审查
资质审查是必不可少的工作：一是施工队伍的人员组成和组织架构、现场人员专业素质及相关经验的审查。二是到场施工机械的审查，施工机械及后备设备与现场施工条件、桩基要求相配套完善。
2) 完善施工方案
施工前实行严谨的、能清晰记录在案的技术交底，并编制完善的、操作性强的施工方案，及相应的应急预案和措施。
3) 查阅图纸和资料
查阅、分析图纸，发现其中疑问，及时沟通设计方，尤其对关键要点和重要原则，如桩基终孔原则，特殊地质条件下的应对措施等等，应清楚明了，确保正确理解执行设计意图。
2过程控制
2.1控制指标。
钻孔桩必须注重过程控制，其质量指标，如桩身成孔垂直度、桩径大小和孔深、护壁泥浆粘稠度、桩底沉渣厚度等等，如果控制不好，则可能发生塌孔、缩径、偏孔、断桩及桩承载力不足等质量问题，严重的导致废桩出现。
1)桩身垂直度
这是灌注桩后续工序，如钢筋笼吊装，砼灌注得以继续的重要条件。垂直度控制依靠钻机就位的准确性和平整性，以及在钻进过程桩锤的控制，特别是碰到孤石、陡峭岩面时，施工时要注意控制桩锤的下落高度，尽量轻击，多次锤击，保证桩锤不出现惯性偏孔，保证精度。
按照验收标准，偏孔允许误差为：群桩：100mm;单排桩：50mm。
2) 桩径及桩深
钻头大小决定桩基直径的大小，施工过程要经常观察钻头直径，发现其磨损超过10mm要及时补焊钻头。
桩基钻进过程，孔深要由卷尺进行定期复核，当到达终孔标高时，探孔器对桩径和孔深进行检验是必不可少的程序。摩擦桩和支撑桩深度的允许误差：
摩擦桩不小于设计规定;支承桩比设计深度超深不小于50mm。
3)护壁泥浆质量控制
在桩基施工过程中，泥浆作用是往上悬浮钻渣和护壁。为了防止坍孔，稳定孔内水压力以及便于反碴，泥浆比重是关键。宜采用比重小，粘度大，含砂率低的优质泥浆。同时，在钻进过程中，可以利用物理方法(如使用漩流出渣器)或化学方法(如加入Na2co3、NaoH、CMC、PHP等外加剂)来改善泥浆性能。
另外，应针对泥浆循环(正或反)方式，选择适当指标，使护壁泥浆皮薄而有韧性，使桩身与地层紧密接触，提高桩周与土层的摩阻力。
4)桩底沉渣厚度控制
不同受力要求的桩基，其桩底沉渣厚度的要求不同。一般来说，嵌岩桩和端承桩，沉渣厚度不得大于5cm，摩擦桩的则要求不大于15cm，特殊情况的，摩擦桩也会以前一数值要求。
2.2施工控制要点
2.2.1 隔孔施工
桩基成桩过程中，桩身周围土体对桩基始终有主动土压力作用，在成孔初期桩身强度很低，采取适当的施工距离—隔孔施工，可以减少相互间的土体扰动，防止坍孔和缩径。
2.2.2护筒埋置
水中钻孔灌注施工，护筒脚是最薄弱的地方，它位于护筒与泥岩相接处，易出现漏浆、塌孔现象。护筒下沉深度太小，将导致漏浆。因此，护筒应进入足够的粘土层深度，为此，往往采用钻孔后二次下沉护筒的办法。同时，护筒顶部高度上应不小于水头高度。
护筒要固定住，防止水流的波动使护筒外壁与土体之间产生空隙，导致漏浆发生。
2.2.3 漏浆处理
漏浆是常见事故，原因是水头过高或护筒脚有缺陷。当见到护筒外水面冒出气泡或浑水，意味着漏浆已经发生。如果漏浆轻微，可以加入适量水泥或其他外加剂，改善泥浆质量，继续钻进;当漏浆严重时，应停止钻进，或振动加深埋入护筒，或回填粘土，静置稳定后再继续钻进。如果回填量太大，可加入大量水泥或其他外加剂，同时，密切注意护筒内处的水位差，随着护筒外水位的涨落，往护筒内加入或抽出泥浆，保持“0”水头钻进成孔。
2.2.4 钢筋笼吊装
钢筋笼吊装过程易发生上浮现象，上浮多发生于灌注砼的导管位于钢筋笼底部，或已灌注的砼厚度较大时，此时钢筋笼靠自身重力和与孔壁的摩擦力抵抗砼上顶力、及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就将上浮。预防措施是：在钢筋笼顶部施加竖向约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，限制其竖向位移。
砼灌入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大，严格控制在2-6m之间，提升导管时，不宜过快，防止导管钩钢筋笼，将其带上等。 发现钢筋笼上浮之后，应查明是否导管原因。
2.2.5 砼灌注
2.2.5.1 桩底沉渣厚度控制
一般钻孔灌注桩的沉渣厚度宜控制在50mm以内。沉渣过厚使桩底存在软弱隔层，导致端承力失效。控制措施为：
1)采用二次清孔工艺：1)采用二次清孔工艺：
终孔 第一次清孔 下钢筋笼 第二次清孔 灌注砼。
2)正循环清孔速度慢且不彻底，大比重泥浆还会影响砼的灌注和桩身摩擦阻力，建议最后一次清孔使用反循环清孔。
3)首灌宜采用大方量、超高压措施，确保首灌注砼的巨大冲力将沉渣溅除。使桩底砼跟基岩密贴。
2.2.5.2 导管准备与安装
导管宜选择25cm~35cm的直径，为了保证接头水密性，使用前应进行0.6~10Mpa压力水试压，保证不漏水。
2.2.5.3 首灌控制
施工中应使用质量合格的原材料。确保砼具有良好的和易性和流动性。灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水。 砼储料斗下口应高于泥浆适当距离(4m以上)，使其保持一定的超压力，要确保导管首埋在1m以上。
2.2.5.4 后续砼灌注
当导管内的砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入。避免在导管内形成高压气囊，使砼无法下灌，将导管间的橡胶垫挤破，发生漏浆，造成事故。
2.2.5.5 桩顶灌注
灌注桩顶砼时，由于导管内砼超压力降低，而导管外的泥浆及含渣土稠度和比重增大，使砼从导管内流出的速度降低，扩散上升困难。易造成桩头钢筋笼外侧无砼保护层，这时应稍提漏斗增大落差，反复抖动，以提高砼密实度并利于桩头砼的向钢筋笼外侧扩散。
2.2.5.6 灌注过程的事故处理
砼应连续灌注，不得中断，确保桩身质量。但由于某些原因，导管拨离砼面后，引起断桩。为了减少损失，施工中可使用二次剪球法。灌注过程中提管，拆管必须注意控制导管出口不被拔出夹渣面。灌注结束时，将砼灌高一定高度，确保夹渣面清除即可。
3 成桩后的检测和补救
砼灌注完成，待强度达标后，要进行超声波检测或抽芯检测，甚至要进行静载试验，以检验成桩质量。当桩基评定不合格，或废桩出现，则多采用加桩处理或重新冲孔灌注。
通常情况下，桩基质量事故出现较多的是桩底沉渣过厚，桩身夹泥或出现砼离析蜂窝现象，通常使用压浆补强法进行处理，具体是：用高压水枪切割破碎软弱夹层，并将其碎渣清理后，压注水泥砂浆，从而补强桩身软弱部位，或提高桩基地基承载力的目的。
二、结语
钻孔灌注桩施工属于隐蔽工程施工，在施工中对环节加强控制，不放松细少环节，就能基本保证桩基的质量，为建造合格优良工程打下牢固可靠的基础。
参考文献：
[1]凌志平. 基础工程[M]. 北京：人民交通出版社，1996.
[2]《桩基工程手册》编写委员会. 桩基工程手册[M]. 北京：中国建筑工业出版社，1995.